Çatan’a göre Avrupa’daki üreticiler karbon nötr hedeflerinden vazgeçmiş değil, ancak yüksek enerji maliyetleri, yeşil hidrojenin sınırlı arzı ve düşük karbonlu çelik için henüz güçlü bir fiyat primi oluşmaması nedeniyle yatırım kararları daha pragmatik şekilde yeniden değerlendiriliyor. Almanya’da Salzgitter’in SALCOS programı, Thyssenkrupp’un Duisburg dönüşüm projesi ve Saarstahl ile Dillinger’in yürüttüğü çalışmaların ise sektörün dönüşümünde referans projeler olarak öne çıktığını belirten Çatan, önümüzdeki yıllarda EAF, DRI ve hibrit üretim modellerinin birlikte var olacağı bir geçiş döneminin yaşanacağını ifade etti.
Öncelikle sizi tanıyabilir miyiz? Çelik sektöründeki kariyer yolculuğunuz ve bugün Primetals Technologies’de üstlendiğiniz sorumluluklar hakkında bilgi verebilir misiniz?
Merhabalar, adım Deniz Çatan. Metalurji ve Malzeme Mühendisiyim ve yaklaşık 20 yıldır demir-çelik sektöründe üretici ve teknoloji tedarikçisi tarafında çalışıyorum. Kariyerime 2006 yılında İzmir Demir Çelik’te üretim mühendisi olarak başladım; sürekli döküm makineleri ve elektrik ark ocağı projelerinde görev aldım. 2012’de Siemens VAI Germany’den aldığım teklif ile Almanya’ya taşındım ve şirketin Primetals Technologies olarak yapılandırılmasıyla birlikte farklı pozisyonlarda görev aldım.
2024 yılından itibaren Primetals Technologies’te Head of Technology and Innovation – Electric Steelmaking pozisyonundayım. Bu rolde elektrik ark ocakları, pota ocakları ve vakum sistemleri için proses geliştirme, teknolojik tasarım, performans kriterleri, devreye alma ve Ar-Ge çalışmalarından sorumlu departmanı yönetiyorum.
Projelerin başından itibaren teknik tasarım, proses optimizasyonu, devreye alma ve satış sonrası teknik destek süreçlerinde aktif rol alıyoruz. Ayrıca müşterilerin mevcut tesislerini geliştirmeleri, yeni çelik kalitelerine geçiş ve proses problemlerinin çözümü konularında saha ve raporlama desteği sağlıyoruz.
Almanya’da bazı entegre tesisler kapasite düşürüyor, bazıları dönüşüm yatırımlarını erteliyor. Saha gerçekliği şu an ne söylüyor? Çelik üreticileri yatırım mı yapıyor yoksa bekle-gör moduna mı geçti?
Bugün sahadaki gerçeklik şunu söylüyor. Avrupa çelik sektörü tamamen “yatırımı durdurdu” noktasında değil, ama net şekilde “seçici yatırım ve temkinli ilerleme” dönemine geçmiş durumda. Yani firmalar karbon nötr hedeflerinden resmen vazgeçmiş değiller; ancak bu hedeflere ulaşma takvimleri, yatırım fazları ve teknoloji tercihleri artık çok daha pragmatik şekilde yeniden değerlendiriliyor. Bunun temel nedeni de enerji maliyetleri, yeşil hidrojenin henüz yeterli ölçekte ve rekabetçi fiyatla bulunamaması, talep tarafında düşük karbonlu çelik için yeterince güçlü bir prim oluşmaması ve jeopolitik belirsizliklerin artması
Almanya özelinde bakarsak, ilk dalgada çok güçlü bir dönüşüm iradesi vardı. Salzgitter’in SALCOS projesi ve Saarstahl/Dillinger’in Power4Steel programı bunun en somut örnekleri oldu. Yani Almanya’da dönüşüm tamamen durmuş değil; fakat özellikle ilk heyecanın ardından ikinci ve üçüncü fazlarda daha ihtiyatlı, sermaye disiplinine dayanan bir yaklaşım görüyoruz.
ArcelorMittal tarafında bu temkin çok daha görünür hale geldi. Şirket, Kasım 2024’te Avrupa’daki dekarbonizasyon planlarına bağlı olduğunu söylerken uygulamada aşamalı yaklaşımı değerlendirdiğini açıkladı. Ardından Haziran 2025’te Bremen ve Eisenhüttenstadt tesislerinde planlanan DRI-EAF dönüşümünü ilerletemeyeceğini, bunun için öngörülen 1,3 milyar avroluk Alman kamu desteğini de kullanmayacağını duyurdu.
Thyssenkrupp ise biraz daha farklı bir yol izliyor. Şirket dönüşüm projesini sürdürürken, bunu tamamen yeşil hidrojene bağlı tek senaryo olarak değil, aşamalı ve esnek bir model olarak kurguluyor. Özellikle doğrudan indirgeme tesisinin önce doğal gazla da çalışabilecek şekilde planlanması, bugünkü piyasa koşullarında önemli bir gerçekçilik göstergesi
ABD’nin Şubat 2025’te tüm çelik ve alüminyum ithalatına %25 tarife açıklaması, sonrasında 2025 ortasında bazı kalemlerde efektif yükün daha da ağırlaşması, Avrupa açısından iki baskı yarattı. Birincisi Avrupa üreticisinin ABD pazarına erişim riski arttı; ikincisi ABD’ye gidemeyen tonajın Avrupa’ya yönelmesi ihtimali güçlendi. Avrupa Komisyonu da bu nedenle 2025’te ithalat kotalarını sıkılaştırma ve sektörü koruma yönünde adımlar attı.
Avrupa’da ve özellikle Almanya’da çelik üreticileri tamamen bekle-gör moduna geçmiş değil, ama eski hızda ve eski iyimserlikle yatırım yapan bir sektör de yok. Şu an daha çok, “ilk fazı başlat, opsiyonları açık tut, teşviki al ama sermayeyi kontrollü kullan, hidrojen ve enerji piyasasını izle, müşterinin yeşil çeliğe gerçekten ne kadar prim ödeyeceğini gör” yaklaşımı hakim. Yani sektörün yönü hâlâ dekarbonizasyon; ancak temposu yavaşladı, karar mekanizması daha seçici hale geldi ve söylemden uygulamaya geçişte ekonomik gerçeklik artık çok daha belirleyici oldu.
Avrupa’da hidrojen bazlı dönüşümde kamu desteği şart
Yeşil çelik yatırımlarında kamu desteği olmadan projeler fizibil kalabiliyor mu? Açık konuşmak gerekirse, bugün Avrupa’da hidrojen bazlı dönüşüm devlet teşviksiz mümkün mü?
Bugün Avrupa’da hidrojen bazlı dönüşümün kamu desteği olmadan geniş ölçekte fizibil olması oldukça zor. Bunun temel nedeni yalnızca yatırım maliyetleri değil; aynı zamanda hidrojenin endüstriyel ölçekte yeterli miktarda ve rekabetçi maliyetle henüz mevcut olmaması. Demir-çelik üretimi zaten çok yüksek enerji tüketen bir sektör ve hidrojen temelli üretime geçildiğinde gerekli enerji miktarı daha da artıyor. Üstelik bu hidrojenin gerçekten “yeşil” olabilmesi için kullanılan elektriğin de yenilenebilir kaynaklardan gelmesi gerekiyor ki bu da maliyeti ciddi şekilde etkiliyor.
Bunun yanında dönüşümün önündeki önemli yapısal zorluklardan biri de dünya çelik üretiminin yaklaşık %60’ının hâlâ geleneksel entegre üretim rotasıyla gerçekleştiriliyor olmasıdır. Bu durum, dönüşümün yalnızca bir teknolojiyi başka bir teknolojiyle değiştirmekten ibaret olmadığını; hâlen küresel ölçekte baskın olan bir üretim modelinin yeniden yapılandırılması anlamına geldiğini gösteriyor. Özellikle otomotiv sektörüne üretim yapan veya elektrik çeliği gibi yüksek kalite gerektiren ürünleri üreten tesisler için elektrik ark ocağı bazlı üretim rotasına geçiş proses açısından mümkün olsa da, hem teknik açıdan daha karmaşık hem de ekonomik olarak fizibil hale getirilmesi oldukça zor bir dönüşümdür. Bu tür ürünlerde ham madde kalitesi, proses stabilitesi ve metalurjik kontrol çok daha kritik olduğu için dönüşüm çoğu zaman dışarıdan göründüğünden daha zorlu bir süreç haline geliyor.
Burada fizibilite büyük ölçüde şirketin hangi pazara üretim yaptığıyla ve hangi ürün segmentinde yer aldığıyla ilgili. Bugün sektörde ton başına birkaç dolar marj için bile ciddi rekabet var. Böyle bir ortamda çeliğin maliyetini örneğin ton başına 50 dolar artırmak birçok üretici için pazarda ciddi bir risk oluşturabilir. Ancak daha yüksek katma değerli sektörlerde –örneğin otomotiv gibi– kullanılan çeliğin toplam ürün maliyetindeki payı çok daha düşük olduğu için bu tür maliyet artışları nihai ürün fiyatına sınırlı yansıyabiliyor. Bu nedenle hangi kaliteyi ürettiğiniz ve hangi pazara satış yaptığınız fizibilitenin en kritik belirleyicilerinden biri oluyor.
Sonuç olarak sektörün karbonsuzlaşma yönündeki hedefleri çok net olsa da, bu dönüşümün ekonomik ve teknik açıdan sürdürülebilir olması için hem enerji altyapısının hem de pazar koşullarının birlikte gelişmesi gerekiyor.
“Endüstriyel dönüşümler genellikle teknolojiyle değil, talep ile başlar”
Hidrojen bazlı üretim herkesin konuştuğu bir başlık ama enerji altyapısı hazır değil. Teknoloji tarafı mı daha zor, yoksa enerji arzı mı? Asıl darboğaz nerede?
Hidrojen bazlı çelik üretiminde asıl darboğaz teknoloji tarafında değil, büyük ölçüde enerji tarafında. Bugün doğrudan indirgeme ve hidrojen kullanımıyla ilgili teknolojiler üzerinde ciddi çalışmalar var ve birçok çözüm teknik olarak mümkün. Ancak bu sistemlerin endüstriyel ölçekte uygulanabilmesi için gereken enerji altyapısı henüz hazır değil. Üstelik burada yalnızca enerji miktarından değil, aynı zamanda bu enerjinin gerçekten “yeşil” olmasından da bahsediyoruz.
Basit bir hesapla konunun ölçeğini görmek mümkün. Yaklaşık olarak 1 ton çelik üretmek için ortalama 55 kilogram hidrojen gerekiyor. Bugün dünyada yüksek fırın rotasıyla üretilen ham demir miktarı yılda 1,3 milyar tonun üzerinde. Eğer bu üretimin tamamını hidrojen bazlı bir sisteme dönüştürmek istersek, yılda yaklaşık 72 milyon ton hidrojen üretmemiz gerekir. Bu miktarda hidrojen üretimi için yaklaşık 500 GW seviyesinde bir elektrolizör kapasitesine ve bunun için de yaklaşık 4000 TWh elektrik enerjisine ihtiyaç duyuluyor. Üstelik bu elektriğin de karbon nötr olması için yenilenebilir kaynaklardan gelmesi gerekiyor.
Dolayısıyla mesele yalnızca yeni bir çelik üretim teknolojisi geliştirmek değil; aslında devasa bir enerji ekosistemini yeniden kurmak anlamına geliyor. Bu nedenle bugün tartışmanın merkezinde teknoloji değil, enerji arzı ve enerji maliyetleri yer alıyor.
Aslında çelik üretiminde kullanılan teknolojilerin tarihsel olarak büyük ölçüde enerji kaynaklarının erişilebilirliği ve maliyeti tarafından şekillendiğini de unutmamak gerekir. Uzun yıllar boyunca yüksek fırın rotasının dünya çelik üretiminde baskın olmasının temel nedenlerinden biri, kömürün bol bulunması ve ekonomik olarak rekabetçi bir enerji kaynağı olmasıydı. Bugün sektör düşük karbonlu üretime yönelirken aynı temel dinamik hâlâ geçerliliğini koruyor. Teknolojiler büyük ölçüde hazır olsa bile, bu çözümlerin yaygın şekilde uygulanabilmesi ancak yenilenebilir elektrik ve hidrojenin yeterli ölçekte ve rekabetçi maliyetlerle erişilebilir hale gelmesiyle mümkün olacaktır.
Bununla birlikte şunu da unutmamak gerekir: endüstriyel dönüşümler genellikle teknolojiyle değil, talep ile başlar. Eğer düşük karbonlu çelik için güçlü ve sürdürülebilir bir pazar talebi oluşursa, enerji altyapısı ve teknolojik yatırımlar da hızla bu yönde gelişir. Ancak bunun gerçekleşebilmesi için enerjinin çok daha ucuz ve erişilebilir hale gelmesi gerekiyor. Küresel enerji dengeleri ve jeopolitik rekabet düşünüldüğünde, bunun kolay bir dönüşüm olmayacağını söylemek yanlış olmaz.
“Almanya’da çelik sektörü maliyet baskısına rağmen dönüşüm yatırımlarını sürdürüyor”
Almanya çelik sektörü rekabet gücünü kaybediyor tartışmaları yapılıyor. Sizin müşterileriniz arasında üretimi Avrupa dışına kaydırmayı düşünenler var mı?
Son dönemde Almanya ve genel olarak Avrupa çelik sektörünün rekabet gücüyle ilgili tartışmalar gerçekten oldukça yoğun. Bunun temel sebepleri yüksek enerji maliyetleri, karbon düzenlemeleri ve küresel rekabet baskısı. Doğal olarak bu koşullar altında bazı şirketlerin yeni yatırımlarını Avrupa dışında değerlendirdiğini veya üretim portföylerini daha küresel bir perspektifle planladığını görüyoruz. Özellikle enerji yoğun bazı proseslerde Avrupa dışındaki bölgelerin maliyet avantajı daha belirgin olabiliyor.
Ancak sahada gördüğümüz tablo tamamen bir “üretimi Avrupa’dan çıkarma” yönünde değil. Avrupa’da halihazırda başlamış olan dönüşüm projeleri devam ediyor ve birçok büyük üretici bu projelere ciddi kaynak ayırmış durumda. Almanya’da Thyssenkrupp’un Duisburg’daki dönüşüm yatırımı, Salzgitter’in SALCOS programı veya Saarstahl ve Dillinger grubunun yürüttüğü projeler bunun önemli örnekleri. Bu projeler sadece teknik yatırımlar değil, aynı zamanda Avrupa’da düşük karbonlu çelik üretiminin geleceğini şekillendirecek stratejik adımlar olarak görülüyor.
Ayrıca sektörde şöyle bir dinamik de var. Dönüşüm projelerini erken başlatan firmalar aslında diğer üreticiler için de bir referans oluşturuyor. Pek çok şirket bu ilk projelerin teknik, ekonomik ve operasyonel sonuçlarını yakından takip ediyor. Yani bir anlamda sektör şu anda hem yatırım yapan öncü şirketlerin hem de onları izleyerek kendi stratejisini şekillendiren diğer üreticilerin olduğu bir geçiş döneminden geçiyor.
“Dijitalleşme yalnızca bir zorunluluk değil, verimlilik ve kârlılık getiren bir araç”
Dijitalleşme ve otomasyon artık “opsiyonel” değil deniyor. Gerçekten çelik üreticilerinin kârlılığını ölçülebilir şekilde artırıyor mu, yoksa bu daha çok regülasyon kaynaklı bir zorunluluk mu?
Dijitalleşme konusuna geçmeden önce Avrupa çelik sektörünün içinde bulunduğu daha geniş sanayi bağlamını da dikkate almak gerekiyor. Yüksek enerji maliyetleri, artan çevresel düzenlemeler ve küresel rekabet baskısı Avrupa’daki üreticiler üzerinde ciddi bir maliyet baskısı oluşturuyor. Bu nedenle zaman zaman üretimin Avrupa dışına kaydırılması tartışmaları gündeme geliyor. Ancak sahadaki gerçeklik daha farklı bir tablo ortaya koyuyor. Çelik tesisleri uzun vadeli yatırımlardır ve bulundukları bölgelerin tedarik zincirleri, altyapısı ve nitelikli iş gücü ile güçlü şekilde entegredir. Bu nedenle birçok şirket Avrupa’dan tamamen çıkmak yerine mevcut üretim tesislerini daha verimli ve rekabetçi hale getirmeye odaklanıyor.
Bugün çelik sektöründe dijitalleşme ve otomasyonun artık gerçekten “opsiyonel” olmaktan çıktığını söylemek mümkün. Ancak bunun nedeni yalnızca regülasyonlar değil; çok daha temel olarak üretimin doğasının değişiyor olması. Geçmişte çelik üretiminde birçok kritik karar operatör tecrübesine dayanıyordu. Prosesi adeta “hissederek” yönetmek önemliydi ve bu nedenle aynı tesiste vardiyalar arasında bile performans farkları görülebiliyordu. Üretim başarısı büyük ölçüde insan tecrübesine bağlıydı.
Bugün ise teknoloji sayesinde prosesi hissetmekten ziyade ölçmek, analiz etmek ve veriye dayalı şekilde yönetmek mümkün hale geliyor. Dijital sistemler sayesinde operatörün fark edemeyeceği çok küçük proses değişimleri bile izlenebiliyor, veriler anlamlandırılabiliyor ve süreçler çok daha stabil şekilde yönetilebiliyor. Bunun önemli bir sonucu da bilgi birikiminin dijitalleşmesi. Yani yıllar içinde oluşan know-how yalnızca insanların tecrübesinde kalmıyor; sistemlere aktarılıyor ve böylece çalışan değişimi olduğunda veya yeni nesil operatörler geldiğinde bu bilgi korunabiliyor.
Bir diğer önemli boyut ise güvenlik ve iş sağlığı. Çelik üretimi doğası gereği yüksek sıcaklıklar ve ağır ekipmanlarla yapılan bir süreç. Bu nedenle robotik çözümler ve otomasyon sistemleri, insanların fiziksel olarak riskli ortamlarda bulunmasını azaltarak iş güvenliğini ciddi şekilde artırabiliyor. Bu da dijitalleşmenin çok önemli ama bazen gözden kaçan bir katkısı.
“Türkiye’de sektörün önemli bir kısmı benzer ürünler üretiyor”
“Hem Türkiye çelik sektöründe çalışmış hem de Almanya’daki üreticilerle yakın temas halinde biri olarak, iki ülke arasındaki üretim kültürü, teknoloji adaptasyonu ve rekabet yaklaşımı açısından hangi temel farkları gözlemliyorsunuz? Türkiye’nin güçlü olduğu ve gelişime açık gördüğünüz alanlar nelerdir?”
Hem Türkiye’de üretim tarafında çalışmış hem de bugün Avrupa’daki üreticilerle yakın temas halinde biri olarak baktığımda, iki ülke arasında bazı oldukça belirgin yapısal farklar olduğunu söyleyebilirim.
Öncelikle üretim teknolojisi açısından ilginç bir tablo var. Dünya çelik üretiminin yaklaşık %65–70’i hâlâ yüksek fırın – bazik oksijen fırını rotasıyla, yani demir cevherinden üretim şeklinde gerçekleşiyor. Türkiye ise bunun tam tersine yakın bir yapı sergiliyor. Türkiye’de yalnızca üç entegre tesis cevher bazlı üretim yaparken, toplam üretimin büyük kısmı elektrik ark ocaklarında gerçekleştiriliyor. Yani aslında Türkiye çelik sektörü elektrifikasyon açısından dünyaya göre çok daha ileride bir konumda. Bugün dünyada konuşulan birçok dönüşüm başlığı Türkiye’de zaten üretim modelinin doğal bir parçası.
Ancak diğer taraftan Türkiye’de sektörün önemli bir kısmı benzer ürün gruplarında yoğunlaşmış durumda. Özellikle inşaat demiri gibi düşük katma değerli ürünlerde çok yoğun bir rekabet var ve birçok üretici aynı pazarda benzer ürünlerle rekabet ediyor. Bu da kar marjlarını doğal olarak oldukça aşağı çekiyor. Almanya’da ise üretim yapısı daha farklı. Katma değeri yüksek, özel kalite çeliklere geçiş çok daha önce gerçekleşti. Eğer daha standart karbon çeliği üreten tesisler varsa bile bunlar genellikle çok yüksek verimlilikle çalışan ve nihai ürün tarafında güçlü, oturmuş pazarlara sahip üreticiler.
Bunun yanında Türkiye’nin üretim modeliyle ilgili önemli bir başka konu da hurda bağımlılığı. Türkiye dünyada en fazla hurda ithalatı yapan ülkelerden biri ve yıllık hurda alımı 18 milyon tonun üzerinde. Benzer şekilde Çin dışındaki Hindistan ve bazı Asya ülkeleri de ciddi miktarda hurda ithal ediyor. Ancak küresel ölçekte çelik üretiminde yaşanan dönüşümle birlikte hurda talebinin hızla artması bekleniyor. Eğer bugün hurda ihraç eden ülkeler kendi çelik üretimlerini dönüştürürken hurda ticaretini kısıtlamaya başlarlarsa, bu durum Türkiye gibi ithalata bağımlı üreticileri ciddi şekilde etkileyebilir. Ayrıca üretilen hurda miktarının da sınırlı olduğu ve gelecekte oluşabilecek talebi karşılamada zorlanabileceği sıkça dile getirilen bir konu. Bu nedenle hurdaya yüksek bağımlılık, uzun vadede Türkiye için stratejik bir dezavantaja dönüşebilir.
Bunun yanında hurda piyasasında küresel rekabetin de giderek arttığını görüyoruz. Özellikle Hindistan gibi hızla büyüyen üreticilerin elektrik ark ocağı kapasitesini artırmasıyla birlikte hurda ithalatının da önemli ölçüde artması bekleniyor. Yüksek kaliteli hurdanın sınırlı hale geldiği durumlarda ise birçok üretici şarj karışımını dengelemek için sıcak briketlenmiş demir (HBI) veya pik demir gibi alternatif demir birimlerini kullanmak zorunda kalabiliyor. Bu durum önümüzdeki yıllarda ham madde rekabetinin daha da artmasına neden olabilir.
Enerji konusu Türkiye çelik sektörü için kritik bir faktör. Ülke, özellikle doğal gaz açısından büyük ölçüde dışa bağımlı; elektrik ark ocağı üretimi enerji yoğun bir proses ve sektörün dönüşümüyle birlikte hurdaya talep artarsa, enerji maliyetleri ve rekabet baskısı da yükselecek. Doğalgaz eksikliği, ark ocaklarında kullanılabilen DRI opsiyonunu ekonomik olarak sınırlıyor ve katma değeri yüksek, proses kontrolü hassas çeliklerin üretimini zorlaştırıyor. Bu durumda tek alternatif, karbondioksit etkileri göz ardı edilirse ark ocaklarına pik demir şarjı yapmak ve dışarıdan daha fazla HBI ithal etmek olabilir.
Türkiye’nin avantajı ise genç ve dinamik bir iş gücüne sahip olması. Avrupa’da özellikle Almanya’da ağır sanayide çalışacak genç bulmak zorlaşırken, Türkiye bu açıdan önemli bir potansiyel sunuyor. Gelişime açık alan ise üretim kültürünün daha teknik ve sistematik hale getirilmesi. Katma değeri yüksek çelik üretimi, proses kontrolü ve metalurjik optimizasyon açısından derin bir teknik yaklaşım gerektiriyor; saha odaklı öğrenme yerine daha yapılandırılmış ve uzmanlık temelli bir sistemin geliştirilmesi sektörün rekabet gücünü artırabilir.
Önümüzdeki 3–5 yıl için net soruyorum. Avrupa’da hangi teknoloji kazanan olacak? EAF mi, DRI + hidrojen mi, hibrit model mi? Primetals yatırım odağını nereye koyuyor?
Aslında bu sorunun tek bir cevabı olduğunu söylemek zor. Öncelikle 3–5 yıl gibi bir zaman dilimi, çelik sektörü gibi sermaye yoğun ve büyük ölçekli yatırımların yapıldığı bir endüstri için oldukça kısa bir süre.
Bu nedenle önümüzdeki birkaç yıl içinde tek bir “kazanan teknoloji” görmekten ziyade farklı çözümlerin birlikte kullanıldığı bir geçiş dönemi yaşayacağımızı düşünüyorum. Elektrik ark ocakları özellikle elektrifikasyon açısından önemli bir rol oynamaya devam edecek. DRI teknolojileri ve hidrojen bazlı üretim ise stratejik olarak sektörün uzun vadeli yönünü belirleyen teknolojiler, ancak enerji arzı ve maliyetleri nedeniyle yakın vadede her yerde baskın model haline gelmesi kolay görünmüyor.
Mevcut entegre tesislerin önemli bir kısmı için bu dönüşümün hibrit üretim modelleri üzerinden gerçekleşmesi de oldukça muhtemel görünüyor. Yani birçok üretici tüm üretim rotasını tek seferde değiştirmek yerine farklı teknolojileri kademeli olarak entegre etmeyi tercih edebilir. Örneğin mevcut üretim yapısını korurken doğrudan indirgeme tesisleri eklemek veya elektrik ark ocağı kapasitesini artırmak gibi adımlar atılabilir. Bu tür hibrit yaklaşımlar hem operasyonel sürekliliği korumaya hem de emisyonları aşamalı olarak azaltmaya imkân tanır. Aynı zamanda Avusturya’da voestalpine ve Rio Tinto’nun yürüttüğü hidrojen bazlı demir üretimi çalışmaları gibi bazı pilot projeler de gelecekteki teknolojik dönüşümün önemli göstergeleri olarak yakından takip ediliyor.
Dolayısıyla önümüzdeki 3–5 yıl büyük ölçüde şu an başlatılmış olan yatırımların tamamlandığı ve ilk sonuçlarının görülmeye başlandığı bir dönem olacak. Hangi teknolojinin uzun vadede daha baskın olacağını ise büyük ölçüde enerji maliyetleri, hidrojen arzı ve pazarın düşük karbonlu çeliğe ne kadar talep göstereceği belirleyecek.
Primetals’in yatırım odağına bakınca da aslında aynı resmi görüyoruz. Şirket bir yandan EAF tarafında güçlü şekilde konumlanıyor; diğer yandan DRI ve hidrojen bazlı demir üretimi tarafında da yatırım yapıyor. Resmî açıklamalarda EAF Ultimate, DRI çözümleri, MIDREX iş birlikleri ve HYFOR gibi hidrojen bazlı ince cevher indirgeme teknolojileri öne çıkarılıyor. Yani Primetals tek bir teknolojiye oynamaktan çok, müşterinin geçiş yoluna uygun şekilde “bugünü mümkün kılan EAF/DRI çözümleri ile yarının hidrojen teknolojilerini birlikte” konumlandırıyor.
Yorumlar
Henüz yorum yapılmadı