Enerji verimliliği konusunda önemli çalışmalara imza atan Bursa Çimento Fabrikası, bu alanda uzun yıllar önce çalışmalar başlatarak enerji yönetim birimini oluşturmuş ve 2013 yılında aldıkları ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi belgesi ile sektörde ilklerden biri olmuştur. Yenilenebilir Enerji Genel Müdürlüğü’nün (Eski adı Elektrik İşleri Etüt İdaresi) düzenlediği enerji verimliliği yarışmalarında da muhtelif ödüller kazanmış, verimlilik ile ilgili öncelikle tasarruf potansiyeli olan noktalar tespit edilmiştir. Bursa Çimento Fabrikası, bunlarla ilgili dünyada uygulanan en iyi teknolojileri baz alarak, sistem, proses veya ekipman değişikliği yapmaya devam ediyor. Bursa Çimento Fabrikası A.Ş Enerji Müdürü Yavuz Varlı, fabrikanın faaliyet alanlarını, ham madde teminini hem de enerji verimliliğine dair uyguladıkları çalışmaları anlatıyor.
Bursa’da bulunan üretim tesislerinizdeki yapılanmadan ve buralarda gerçekleşen üretimlerden kısaca bahsedebilir misiniz?
1966 yılında kurulan ve 1969 yılında üretim faaliyetlerine başlayan Bursa’da kurulu tesisimiz, entegre bir çimento fabrikasıdır. İki fırın hattımız vardır. Kurulu kapasitemiz 1.400.000 ton/yıl klinkerdir. (Çimento üretim kapasitemiz 2.850.000 ton/yıl) Piyasanın talebine uygun olarak değişik tiplerde çimento üretimi yapılmaktadır. Ayrıca bağlı ortaklığımız olan Bursa Beton şirketinin Bursa ve çevresinde bulunan 16 adet beton santrali bulunmaktadır.
Tesislerinizdeki üretim süreçlerini A’dan Z’ye anlatır mısınız?
Üretim Süreci: Bursa Çimento’da girdi ürünlerden başlayarak her aşamada prosesler izlenmekte ve ölçülmektedir. Tüm faaliyetler standartlara uygun olarak gerçekleştirilmekte ve sürekli iyileştirilmektedir. Yapılan yatırımlar ile en modern teknolojiler kullanılmaktadır. Müşterilerle ilişkiler titizlikle takip edilmekte, beklentiler ve memnuniyetler müşteri ziyaretleri ve anketlerle ölçülmektedir. Tedarikçilerle ilişkilerde sürekli gelişme felsefesi doğrultusunda çalışmalar sürdürülmektedir. “Faaliyetlerinin her aşamasında çalışanlarının yaratıcılık ve katılımcılığının teşviki ve mensubiyet duygularının geliştirilmesini” vazgeçilmez bir misyon olarak belirleyen Bursa Çimento’da uygulanan Öneri Sistemi ile katılımcılık teşvik edilmektedir. Kalite Yönetim Sistemi, Çevre Yönetim Sistemi, İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi, Enerji Yönetim Sistemi ve Laboratuvar Akreditasyon sisteminin uygulandığı Şirkette her alanda sürekli gelişmeye odaklı olarak faaliyetler gerçekleştirilmektedir. Bursa Çimento Fabrikası A.Ş.’nin Bursa’da kurulu olan çimento fabrikasının yanı sıra, Kütahya’da kurulu olan Çimento Karıştırma ve Paketleme Tesisi bulunmaktadır.Hammadde ve Yardımcı Madde Hazırlama: Ocaklardan gelen hammaddeler ve yardımcı maddeler (kalker, tras, alçı taşı) kırıcılarda kırılarak boyutça küçültülür ve stokholde ilgili hollere alınır, kil ise kırılmadan kullanılmak üzere stokholde stoklanır.Yakıt Hazırlama: Ana yakıt kömür olup, yardımcı yakıt olarak doğalgaz kullanılmaktadır. Ayrıca alternatif yakıt olarak adlandırılan katı atıklar (kontamine atık, ömrünü tamamlamış lastik vb.) ATY Tesisinde işlenerek (parçalama–ayırma) Döner Fırınların kalsinatör bölgesinden, sıvı atıklar (sintine yağı, atık yağ vb.) ise döner fırın alev borusundan sisteme beslenmektedir. Yurt içi ve yurt dışından temin edilen kömürler, Kömür Ön Homojene Tesisinde homojene edildikten sonra, kömür değirmenlerinde öğütülüp, döner fırınlarda yakılmak üzere silolarda stoklanır.Farin Hazırlama: Kalker ve kil hammaddeleri, 2015 yılında kurulan POLAB-AMT otomasyon sistemi ile numune alma ve analiz cihazı vasıtasıyla besleme oranları ayarlanarak karışım, farin değirmenlerine verilmektedir. Bu malzeme daha sonra homojenizasyon için silolara ve oradan da Döner Fırına verilmektedir.Klinker Üretimi (Döner Fırın): Farin Homojene Silolarından alınan Farin, önce Döner Fırın 1’de 5 kademeli, Döner Fırın 2’de 4 kademeli olan ön ısıtıcılı siklonlara beslenir. Bu siklonlar vasıtasıyla fırından gelen sıcak gaz ile farin malzemesi temas ederek kalsinasyon işlemi gerçekleşmiş olur. Daha sonra kalsine olmuş farin, kalsinatörden Döner Fırına girer. Döner Fırında sinter bölgesinde sıcaklık 1350-1450 °C olup, fırından çıkan klinker daha sonra soğutma bölgesine dökülür. Burada 100 °C’lere kadar soğuyan klinker çimento üretiminde kullanılmak üzere klinker stok silosuna alınır.Çimento Üretimi (Öğütme Prosesi): Portland Çimentosu, çimento değirmenlerinde klinker ve alçıtaşının beraber öğütülmesi sonucu oluşur. Katkılı çimentolarda bu bileşenlerin yanı sıra tras, uçucu kül, kalker gibi diğer yardımcı maddeler de bulunmaktadır. Sistemde, çimento üretiminde kullanılan klinkerin bir ön işleme tabii tutulduğu Valsli Pres ekipmanı (içindeki valslere yüksek basınç uygulanarak silindirler arasından geçen klinkerin ezilip kek haline geldiği) da mevcuttur. Bunun yanı sıra katkılı çimento üretiminde kullanılan trasın kurutulup, boyutça ufaltıldığı Tras Kurutucu ekipmanı da sistemde kullanılmaktadır. Çimento değirmenlerinde üretilen çimentolar daha sonra çimento stok silolarına gönderilmektedir.Çimento Yükleme ve Sevkiyat: Çimentolar, tiplerine göre ayrılmış silolardan silobaslar vasıtasıyla dökme, kraft torbalı (paketleme döner kantarları vasıtasıyla 50 kg’lık ve 25 kg’lık torbalar halinde), big-bag(1,5 ton) ve sling-bag’li ambalajlı olarak satılmaktadır.
Ham maddeler nereden temin ediliyor?
Fabrikamızdaki yarı mamul olan klinkerin üretiminde hammadde olarak % 80 kalker (kireçtaşı) ve %20 oranlarında kil kullanılmaktadır. Kalker, fabrikamızın hemen yanındaki ruhsatlı kalker ocaklarından getirilmektedir. Kil ise gerek ruhsatlı kil sahalarımızdan gerekse muhtelif yerlerden çıkan uygun vasıfta hafriyat topraklarından temin edilmektedir. Nihai ürün olan çimento için, klinkerin yanında %5 oranında alçı taşı ile çimento tiplerine bağlı olarak değişik oranlarda tras ve uçucu kül kullanılmaktadır. Alçı taşı genellikle Şereflikoçhisar, Doğal puzzolan madde olan tras, Yenişehir, Gemlik ve Bilecik bölgelerinden, Uçucu kül ise Seyitömer ve Tunçbilek termik santrallerinden temin edilmektedir.
Bursa Çimento Türkiye’ye ve sektöre ne gibi ilkleri kazandırdı?
Bursa Çimento Türkiye’de katkılı çimentoda tras kullanımı konusunda çalışmaları ve kullanımı ile ilgili olarak sektörde öncülük yapmıştır. Bununla birlikte, termik santrallerin uçucu küllerinin çimentoda katkı olarak kullanılması için yatırım yapan ve sektörde yoğun olarak kullanan öncü bir kuruluştur. Ayrıca enerji verimliliğine verdiği önem ile bu konudaki yapılan çalışmaları ilk uygulayan firmalardan olmuştur.
Yeni üretim hattı ya da tesis yatırımı kararı nasıl veriliyor? Yeni dönemde planlanan bir yatırım kararı var mı?
Yeni bir yatırım veya üretim hattı kurulmadan önce piyasanın ihtiyaçları ve öncelikleri araştırılmakta ve buna göre fizibilite raporları hazırlanmaktadır. Dünyada bu yatırımla ilgili en iyi ve verimli teknolojiler araştırılmakta ve yapılan uygulamalar yerinde görülmektedir. Ayrıca fabrikamızdaki mevcut çalışan ekipmanların teknolojik olarak eski ve verimsiz olanları ise yenilenmektedir. Yeni dönemde yüksek teknoloji ve düşük enerji tüketimine sahip bir fırın hattı yatırımı düşünülmektedir. Böylece elektrik ve yakıt tüketiminde büyük oranda tasarruf sağlanabilecektir.
Tesisin aylık enerji tüketim miktarları hakkında bilgi verebilir misiniz? Enerji ihtiyacı nasıl karşılanıyor? Bu noktada ne tür bir enerji yönetim sistemi uygulanıyor?
Elektrik tüketimimiz 12-14 milyon kWh/ay, yaklaşık 160 milyon kWh/yıl olmaktadır. Elektrik ihtiyacımızı piyasa koşullarına göre dağıtım şirketinden veya diğer özel tedarikçilerden temin etmekteyiz. Bunun yanında fabrikamızda kurduğumuz ve 2013 Ağustos ayında devreye giren Atık Isı Enerji Tesisinde (WHR-Waste Heat Recovery) üretilen elektrik ile tüketimimizin yaklaşık %25’ini karşılamaktayız. Fırınlarda yakıt olarak kullanılan kömür miktarı 16-18 bin ton/ay yıllık yaklaşık 200 bin ton kömür yakılmaktadır. Kömürler yerli olarak Soma, Tunçbilek’ten temin edilmekte, ayrıca ithal kömür de kullanılmaktadır. Döner fırınlarımızda kömürün yanı sıra alternatif yakıtlarda kullanılmaktadır. 2011 yılında fabrikamızda kurduğumuz ATY (Atıktan Türetilmiş Yakıt) tesisimizde Bursa bölgesindeki fabrikalardaki tehlikesiz 2000-3000 kalori civarındaki atıklar parçalanmakta ve yakılmaktadır. Yılda yaklaşık 30.000 ton atık bertaraf edilerek hem fosil yakıt kullanımında %12 civarında tasarruf edilmekte hem de atıkların çevreye verdiği zarar azaltılmış olmaktadır.
Enerji verimliliği sağlamak üzere tesislerinizde hangi sistemler kullanılıyor, bu noktada ne tür bir stratejiniz veya politikanız var?
Enerji verimliliği konusunda uzun yıllar önce çalışmalar başlatılarak enerji yönetim birimi oluşturulmuştur. 2013 yılında aldığımız ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi belgesi ile Çimento sektöründe ve sanayide bu belgeyi ilk alan firmalardan biriyiz. Yenilenebilir Enerji Genel Müdürlüğü’nün (Eski adı Elektrik İşleri Etüt İdaresi) düzenlediği enerji verimliliği yarışmalarında da muhtelif ödüller kazandık. Verimlilik ile ilgili işletmemizde enerji etüdü yapılmakta, öncelikle tasarruf potansiyeli olan noktalar tespit edilmektedir. Bunlarla ilgili Dünyada uygulanan en iyi teknolojiler baz alınarak sistem, proses veya ekipman değişikliği yapılmaktadır.
Yapılan verimlilik uygulamalarının başlıcaları:
-Çimento Değirmenlerinde öğütme optimizasyonlarının yapılması.
-Atık ısıların değerlendirilmesi.
-Fanlarda ve pompalarda frekans konvertörü uygulamaları.
-Yüksek verimli motorların kullanımı.
-Basınçlı hava sistemleri optimizasyonu ve yüksek verimli kompresör kullanımı.
-Yüksek verimli LED aydınlatma sistemleri kullanımı.
-Alternatif yakıt kullanımı.
Ayrıca Türkiye Çimento Müstahsiller Birliği ve Yenilenebilir Enerji Genel Müdürlüğü’nün işbirliği ile yönetilen Türkiye Çimento Sektöründe Benchmarking çalışmalarına katılarak sektördeki durumumuz takip edilmektedir.
Geçtiğimiz aylarda Enerji Yönetimi Ödülü kazandınız. Bu ödüle sahip olmanızı sağlayan yatırım ve projelerinizden bahsedebilir misiniz?
BUSİAD’ın düzenlediği 2015 yılı enerji yönetim yarışmasında birincilik ödülünü kazandık. Son yıllarda enerji verimliliği konusunda iki büyük projemizi gerçekleştirdik. Bu projeler, Atık Isı Enerji tesisi ve ATY hazırlama ve yakma tesisi. Özellikle enerji yoğun sektörlerde, maliyetlerin büyük bir kısmını elektrik ve yakıt tüketimleri oluşturmaktadır. Çimento fabrikalarında bu oran elektrikte %20-25, fosil yakıtta % 25-30 civarında olmaktadır. Çimento fabrikalarında ana yakıt olarak kömür kullanılmakta olup; proses gereği kullanılamayıp bacadan dışarı atılan atık ısının geri kazanımı prensibiyle çalışan WHR (Atık Isı Geri Dönüşüm) tesisi, özellikle çimento, demir çelik, kağıt, kimya ve cam sektörleri için önem arz etmektedir. Bursa Çimento Fabrikası, atık ısının değerlendirilerek enerji tasarrufu yapmak ve dolayısıyla üretim maliyetlerini azaltmak amacıyla WHR tesisi kurulması için yatırım kararı almış ve 17,3 milyon USD yatırım bedeli ile tesisi tamamlayarak 2013 yılının Ağustos ayında faaliyete geçirmiştir.WHR Tesisi yatırımı kapsamında toplam 5 adet buhar kazanı kurulumu gerçekleştirilmiştir (İki Hat olan Döner Fırınlarımızın soğutma çıkışlarında 2 adet, siklon kule çıkışlarında 3 adet) Prosesteki 320-400 derece aralığında olan gaz sıcaklıklarından faydalanılarak, proseste kullanılamayan ve bacadan atılan sıcak gaz alınarak kazanlarda kullanılmakta ve buhar üretilmektedir. Kazanlarda üretilen buhar; 9 MW kapasitesindeki türbin–generatör grubu ile elektrik enerjisine dönüştürülmektedir. Bu tesis ile yılda yaklaşık 40-45 milyon Kwh elektrik enerjisi üretilerek işletmemizde kullanılmaktadır. Tesis kurulduğundan bu yana 91 milyon kWh elektrik üretimi yapmıştır.WHR Tesisimizde üretilen elektrik enerjisi, İşletmemizin kullandığı toplam yıllık elektriğin yaklaşık % 25’ini karşılamaktadır. Ayrıca, elektrik enerjisi üretmek için kullanılan fosil yakıt (kömür) kullanılmadığı için; yılda toplam 25.000 ton CO2 emisyonu azalımı sağlanmış olup, 25.000 adet yetişkin ağacın karşılayacağı fayda sağlanmaktadır.Fabrikamız alternatif yakıt kullanım faaliyetlerine ilk olarak almış olduğu lisans kapsamında 2006 yılı sonunda başlamıştır. Bu kapsamda atık yağ ve sintine yakımı ile başlayan süreç zaman içerisinde boya çamuru, kontamine atık gibi atıkların ilavesi ile genişletilmiştir.Bursa Bölgesinin sanayi atıkları açısından zengin potansiyeli dikkate alındığında bu atık malzemenin döner fırınlarımızda kullanılabilmesi için daha düzenli ve homojen olması, boyutların küçültülmesi zorunluluğu bulunmaktadır. Bunu dikkate alarak 2011 yılı Ekim ayında Atıktan Türetilmiş Yakıt (ATY) Hazırlama Tesisi yaklaşık 4,7 Milyon USD yatırım bedeli ile devreye alınmıştır.Bu tesis; tekstil, plastik, ahşap, talaş tozu, yağlı üstübü ve bezler, kirlenmiş kâğıt vb. malzemeler, otomotiv ana ve yan sanayinden kaynaklanan yanabilir plastik ve tekstil karışımı malzemeler, sünger, strafor gibi ekonomik değerini yitirmiş ve madde geri kazanım imkânı kalmamış ve yakma lisansına uygun olan malzemeleri kullanmaktadır.Mevcut çalışmakta olan; Atıktan Türetilmiş Yakıt (ATY) Hazırlama Tesisimiz vasıtasıyla Döner Fırınlarımızda kullandığımız toplam kömür tüketiminin % 12’sini karşılamaktayız. Yılda 30.000 ton civarında atık yakılmaktadır.Ülke ekonomisine, çevresel etkilerin azaltılmasına ve üretim maliyetlerimizin düşürülmesine önemli katkıları olan bu tesislerimizin geliştirilmesi öncelikli hedeflerimiz arasındadır. Çalışmalarını sürdürdüğümüz ilave klinker üretim hattında, alternatif yakıt kullanımını arttıracak şekilde yatırımlarımızı planlamaktayız.
Fabrikanızdaki elektriksel donanımlar (pano, kablolama vb.) hakkında bilgi verir misiniz? Bu tür ürünlerde hangi kriterleri göz önünde bulundurarak seçim yapıyorsunuz?
Fabrikamız 1966 yılında kurulmuş ve 1969 yılında üretim faaliyetlerine başlamıştır. Zaman içerisinde ilave klinker hattı ve tevsi yatırımları ile kapasite artışları yapılmıştır. Bunlarla birlikte fabrikamızın elektrik donanımları ve otomasyon sistemlerinde modernizasyon yapılmaktadır. Özellikle orta gerilim pano seçimlerinde ağır çalışma şartlarına dayanıklı tip testleri yapılmış Metal – Clad pano tercih edilmektedir. Panolardaki kesici ve şalterlerin kısa devre kesme kapasitelerinin projelere uygunluğu dikkate alınmaktadır. Yine fabrikamızdaki kablolama sistemi, trafolar, dağıtım panoları da ihtiyaca göre yenilenmektedir. Ekipman ve malzeme seçiminde TS ve EN/IEC standartlarına uygunluk kriterleri aranmaktadır.
Enerji tasarrufu ve tüketimi ile ilgili örnek olarak gösterebileceğiniz bir projeniz varsa bahsedebilir misiniz?
Yukarıda bahsedilen projelere ilave olarak 2016 yılı içinde gerçekleştirmeyi düşündüğümüz iki önemli projemiz vardır. Birincisi fabrikamız otomasyon sisteminde yapacağımız modernizasyon (expert sistem) ile üretim hatlarımız operatör kontrolünden çıkarılacaktır. Bu sayede yakıt ve elektrik tüketiminde % 2-3 civarı tasarruf yapılacaktır. Diğer projemiz, fabrika ve sosyal tesisler ısınma ve sıcak su sisteminde yapılacak modernizasyonlar (mevcut merkezi buharlı kazan dairesinin kaldırılarak sıcak suya dayalı lokal çözümler yapılması, ısı pompası uygulaması, düşük sıcaklıktaki atık ısıların kullanılması vs.) ile yakıt tasarrufu yapılması.“Fabrikamız, modern ve yüksek enerji tasarruflu yeni bir hat kurarak mevcut iki hattın durdurularak rehabilite edilmesi ile ilgili çalışmalarını sürdürmektedir. Böylece daha da yüksek çevre duyarlılığı ve uygulamaları olacak ekonomik bir tesisi ülkemize kazandırmış olacağız.” Dünyada enerjinin stratejik önemi dolayısı ile mevcut kaynaklarımızı en verimli olarak kullanmanın gelecek nesillere borcumuz olduğunun farkında olarak her bireyin bunu bir yaşam tarzı olarak benimsemesi gerekmektedir.
Kaynak: Bursa Çimento
Yorumlar
Henüz yorum yapılmadı